第一章 总则
第一条 为了规范燃气用和其他流体输送用聚乙烯管道（以下简称管道）的焊接技术工作，保证其焊接质量，根据《特种设备安全监察条例》、《压力管道安全管理与监察规定》的规定，制定本规则。
第二条 本规则适用于聚乙烯管道元件制造和管道安装过程中的焊接工作，其他管道焊接工作可以参照本规则执行。
第三条 从事管道元件制造和管道安装焊接工作的作业人员(以下简称焊工)必须取得质量技术监督部门颁发的特种设备作业人员证。
焊工考试由国家质量监督检验检疫总局（以下简称国家质检总局）确定的考试机构统一组织，由焊工所在地的省（自治区、直辖市）质量技术监督部门（以下简称省级质量技术监督部门）颁发特种设备作业人员证（焊工）。
第四条 进行热熔对接焊接、电熔承插焊接和电熔鞍形焊接的管道焊接，应当按本规则的规定进行焊接工艺评定，焊接应当按评定合格的焊接工艺规程进行。
第二章 燃气用聚乙烯管道元件
第五条 管道元件的制造必须符合安全技术规范的规定以及GB 15558.1－2003《燃气用埋地聚乙烯管道系统 第1部分，管材》和GB 15558.2－2005 《燃气用埋地聚乙烯管道系统 第2部分，管件》的要求。
第六条 聚乙烯管道建设、安装单位应当选用已经取得特种设备制造许可证的制造单位生产的管道元件。管道元件制造单位应当提供质量证明书，质量证明书的内容必须齐全，并加盖管道元件制造单位的质量检验章。管道安装单位从没有实行制造许可的非聚乙烯元件制造单位获得管道元件，必须取得质量证明书原件。管道安装单位应当对所采购的管道元件与质量证明书的真实性和一致性负责。
第三章 焊接工艺评定
第七条 焊接工艺评定的目的是通过对管道热熔对接焊接、电熔承插焊接与电熔鞍形焊接接头性能的评价，验证拟定焊接工艺及参数的正确性。
第八条 管道元件制造单位和管道安装单位进行热熔对接焊接，有以下情况时应当进行焊接工艺评定：
(一) 采用本规程推荐的焊接工艺参数（见附件A）或者其他焊接工艺参数；
(二) 不同原材料级别（例如PE80与PE100）的管道元件互焊；
(三) 同一原材料级别的管道元件，熔体质量流动速率(MFR)差值大于0.5g/10min（190℃，5kg）；
(四) 管道元件对焊接有特殊要求；
(五) 施工环境与焊机工作条件有较大差距。
第九条 电熔承插焊接和电熔鞍形焊接的焊接工艺评定由管道元件制造单位在产品设计定型时进行，管道安装单位应当对其进行验证，验证项目为工艺评定规定的全部项目，验证的检验与试验按照第十条第(五)项规定。
第十条 管道元件制造单位或者管道安装单位（以下统称评定单位）进行焊接工艺评定时，应当符合以下基本要求：
(一) 焊接用管道元件符合本规则第二章的要求；
(二) 焊接工艺评定试件由评定单位技能熟练的持证焊工操作；
(三) 焊接机具设备满足本规则第五章的规定，所用仪表在校准的有效期内且处于正常工作状态；
(四) 所用试件的切割、刮削、组对以及清理等工艺措施的操作规程，符合本规则第六章和附件B的规定；
(五) 焊接工艺评定试件的检验与试验（见附件A），由焊工考试机构或者有关机构（以下简称检验机构）进行（有条件的评定单位，也可以自行进行工艺评定试件的检验与试验），试验机构必须做好相关检验与试验记录，出具检验与试验报告，并且对检验与试验质量负责；
(六) 评定单位根据检验与试验报告编写焊接工艺评定报告，焊接工艺评定报告格式见附件B。
第十一条 热熔对接焊的焊接工艺评定覆盖范围如下：
(一) 相同级别原材料的焊接工艺评定可以相互覆盖；
(二) 不同SDR系列管道（SDR11、SDR17.6）的焊接工艺评定可以相互覆盖；
(三) 当DN≤250㎜的规格时，在110mm≤DN≤250mm规格范围任选一个规格进行评定可以覆盖DN≤250㎜所有规格；
(四) 当250＜DN≤630㎜时，在其范围内任选一个规格进行评定即可覆盖250＜DN≤630mm的所有规格。
注：DN为管道的公称直径，包括公称通径、公称口径，具体含义按照相关标准，单位为mm，下同。
第十二条 进行电熔焊接工艺评定时，应当符合以下规定：
(一) 对所有规格的电熔管件和电熔鞍形管件，管道元件制造单位在设计生产时逐一进行焊接工艺评定，并且向管道安装单位提供相应的焊接工艺参数；
(二) 使用同一管道元件制造单位提供的管道元件时，管道安装单位任选一个DN≥63mm规格进行验证即可覆盖所有规格。
第十三条 评定单位应当保存焊接工艺评定有关的技术档案和焊接工艺评定试样直至该焊接工艺失效为止。
第四章焊工考试与管理
第十四条 焊工资格分为热熔对接焊接和电熔焊接两类。热熔焊项目代号为BW-1和BW-2，电熔焊接项目代号为EW，一般应当在BW-1项目考试合格后方可申请BW-2项目。具体焊接项目与适用范围见附件C。
第十五条 焊工考试机构及其承担的考试项目，经省级质量技术监督部门同意，由国家质检总局确定。
焊工考试机构应当具备以下条件：
(一) 至少有1名从事管道焊接工作3年以上，并且具有中级职称的人员担任技术负责人；
(二) 至少有5名焊接技能指导教师或者技师；
(三) 有容纳40人以上的考试教室和焊接操作技能考试的场地，具备与管道焊接相适应的热熔对接焊接、电熔承插焊接、电熔鞍形焊接的焊接设备和工装、试件及试样的加工设备以及焊接性能测试试验仪器及设备；
(四) 有组织200名以上焊工考试和管理焊工考核档案的能力；
(五) 有适用于不同焊接方法、不同级别材料的基本知识考试题库，有满足焊工考试要求并经评定合格的焊接工艺规程；
(六) 有焊工考试细则和相关的管理制度。
第十六条 焊工应当向有资格的焊工考试机构提出申请，经同意后方可参加考试。申请考试的焊工应当具有初中以上（含初中）文化程度，身体健康，能够严格按照焊接工艺规程进行操作，独立承担焊接工作。
第十七条 焊工考试包括基本知识考试和焊接操作技能考试两部分。焊工基本知识考试采用笔试，基本知识考试合格后，才能参加焊接操作技能考试。
焊工焊接操作技能考试，需要对焊接操作过程和试件检验进行综合评定。考试项目的试件应当先进行焊接过程的考核和宏观（外观）检查，检查合格后再进行其它项目的检验。各项检验都符合要求时，该考试项目方可评定合格。
焊工基本知识考试和焊接操作技能考试的内容和要求见附件C。
第十八条 焊工基本知识考试和焊接操作技能考试的结果应当记入《聚乙烯焊工考试基本情况表》（见附件D）和《聚乙烯焊工焊接操作技能考试检验记录》（见附件E）。
第十九条考试机构将《聚乙烯焊工考试基本情况表》和《聚乙烯焊工焊接操作技能考试检验记录》报省级质量技术监督部门，经审核，由省级或者授权的市级质量技术监督部门向合格的焊工签发特种设备作业人员证（焊工）。
第二十条 特种设备作业人员证（焊工）有效期为2年，有效期内特种设备作业人员证（焊工）在全国同等有效。在有效期满3个月前，继续从事焊接工作的焊工，应当向焊工考试机构提出申请，由焊工考试机构安排焊工重新进行复试。复试原则上应当重新进行操作技能考试，但在2年有效期内，中断焊接时间不超过6个月，焊接质量一直良好且能够提供有效焊接记录的焊工可以免试1次。
第二十一条 持有特种设备作业人员证的焊工方可允许按本规则规定，承担考试合 格项目的焊接工作。中断焊接工作6个月以上再从事此项工作时，必须重新进行考试。
第二十二条焊工考试机构应当建立焊工档案，包括焊工考试试卷、试件的检验与试验记录和报告、考核记录等。考试机构应当保存焊工考试试件至少6个月。
第五章 焊接机具
第二十三条 焊接机具包括热熔对接焊机和电熔焊机。焊接机具除满足相应的国家标准外，还应当符合以下要求：
(一) 焊接机具正常的工作温度范围为-10℃～+40℃，如果环境超出此温度范围，则不允许进行焊接工作；
(二) 电熔焊机有数据检索存储装置，该装置通过接口将存储的数据下载到电子设备（计算机或者打印机），存储容量至少为250个焊口的参数，并且有工作参数自动输入及 环境温度自动补偿功能，自动输入的方式可以是条形码、识别电阻、磁卡或者微控芯片。
第二十四条 管道热熔对接宜采用全自动焊机。全自动热熔对接焊机应当具有以下功能：
(一) 可以实现一致、可靠、可重复的操作；
(二) 系统将控制监视并记录焊接过程各阶段的主要参数，以判断每一焊口的状况；
(三) 焊机有数据检索存储装置和数据下载接口，存储容量至少为200个焊口的参数：
注：焊口的参数包括焊机型号、焊机编号、环境温度、焊接日期、焊接时间、焊工代号、工程编号、焊口编号、焊接的管道元件类型（原材料级别、公称外径、公称壁厚或SDR值）、拖动压力（峰值拖动压力和动态拖动压力）、加热板温度、成边压力、吸热时间、切换时间、焊接压力、冷却时间等。
(四) 铣削管道元件端面后，能够自动检查管道元件是否夹装牢固；
(五) 自动测量拖动压力（峰值拖动压力和动态拖动压力）以及自动补偿拖动力；
(六) 自动监测加热板温度，如果加热板温度没有在设定的工作温度范围内，焊机应该无法进行焊接；
(七) 加热板插入待焊管道元件之后的所有阶段（加压、成边、降低压力、吸热、切换、加压、保压、冷却）自动进行；
(八) 微处理器采用闭环控制系统，在焊接过程中突然出现不符合焊接参数时，焊机能够自动中断焊接并报警。
第六章焊接操作基本要求
第二十五条 管道焊接操作必须符合以下要求：
(一) 焊接环境应当防范不良的气候影响，风雨天气以及在－5℃以下进行焊接时， 必须采取适当的保护措施，以保证需要焊接的焊接面有足够的温度；
(二) 焊接面以及与焊接面接触的所有物品必须清洁和干燥，需要焊接的部位不能有损伤破坏、杂质、污垢（如：污物、油脂、切屑等）；
(三) 确保焊接过程的连续性，焊接完成后必须进行充分的自然冷却，以消除其内应力；
(四) 对于DN≤63mm或者S＜6mm的管道元件不允许使用热熔对接的焊接方法；
注：S为公称壁厚，单位为mm，下同。
(五) 不同SDR系列的管道元件互焊时，推荐采用电熔连接或采用适当的加工方法使焊接处壁厚等厚；
(六) 焊接时每一个焊口应当有详细的焊接原始记录。
注：热熔对接焊接原始记录至少包括环境温度、焊工代号、焊口编号、管道元件规格类型、焊接压力、拖动压力、加热板温度、卷边高度、吸热时间、切换时间、增压时间、冷却时间、冷却压力等；电熔焊接原始记录至少应当包括环境温度、焊工代号、焊口编号、管道元件规格类型、焊接电压、焊接时间、冷却时间等。
第二十六条 管道焊接操作过程基本要求见附件F。
第七章 检验与试验
第二十七条 管道焊接检验与试验可分为非破坏性和破坏性检验与试验。非破坏性检验与试验主要手段为宏观（外观）检查，用于管道元件制造过程或者管道安装现场的质量控制和操作人员的自检；破坏性检验与试验主要用于焊接工艺评定及对焊接质量有争议焊口的试验。
管道焊接检验与试验见附件G、附件H。
附件A ： 聚乙烯焊接工艺评定参数、检验与试验要求
附件B： 聚乙烯焊接工艺评定报告
附件C： 略
附件D： 聚乙烯焊工考试基本情况表
附件E： 聚乙烯焊工焊接操作技能考试检验记录
附件F： 聚乙烯焊接操作过程基本要求
附件G： 聚乙烯焊接检验与试验
附件H： 撕裂剥离试验方法
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